发布时间 : 2020-03-19
数控滚齿机的进给速度已从80年代的16m/min到现在的24～40m/min，滚齿机主轴转速也从2500r/min上升到现在6000～r/min，滚齿机布局也从打开型向关闭型转变。在这样的高速度和布局的状况下，一旦由于编程和操作失误，操作者来不及按急停按钮，刀具已与工件相撞。为避免呈现滚齿机和人身事端，在编程和操作时可采纳以下办法(以FANUC体系为例)。
编程员在编程时设定的工件坐标系原点应在工件毛坯以外，至少应在工件表面上。在正常状况下，工件坐标系原点能够设在任何地方，只需此原点与滚齿机坐标系原点有必定的联系即可。但在实践操作时，若是呈现指令值为零或挨近零时，刀具就会直指零或挨近零的。在铣削加工时，刀具将奔向滚齿机作业台面或夹具基面：在车削加工时，将奔向卡盘基面。这样，刀具将穿透工件直指基准面。此刻，若为疾速移动，则必发作事端。
FANUC体系一般设定：当省掉小数点时，为最小输入单位，一般为m。当疏漏了小数点时，则输入的值将缩小成千分之一，此刻，输入的值就会挨近于零。或许，由于其他缘由，使刀具本应脱离工件但实践并未脱离工件而进入工件之内。呈现这种状况时，工件坐标系零点应设在工件以外或在作业台(或夹具)基面上，其成果将是不一样的。编程员和操作者在书写程序时，对小数点要倍加当心。FANUC体系在省掉小数点时为最小设定单位，而大多数国产体系及欧美的一些体系，在省掉小数点时，则为mm，即计算器输入方法。若你习气了计算器输入方法，则在FANUC体系上就会呈现问题。不少编程员和操作者，能够两种体系都要运用，为避免因小数点而使尺度变小的状况，应在计算器输入方法的程序中，也加上小数点。这样做，对某类体系是剩余的，但养成习气后，就不会由于小数点而呈现问题。为了使小数点夺目，在编程时往往把孤立的小数点写成“.0”的方式。当然，体系在执行时，数值的小数点今后的零被疏忽。操作者在调整工件坐标系时，应把基准点设在一切刀具物理(几许)长度以外，至少应在最长刀具的刀位点上。关于工件装置图上的工件坐标系，操作者在滚齿机上是经过设置滚齿机坐标系偏移来取得的。亦即，操作者在滚齿机上设定一个基准点，并找到这一基准点与编程员设定的工件坐标系零点之间的尺度，并把这一尺度设为工件坐标系偏移。在车床上，可把基准点设在刀架旋转中间、基准刀具刀尖上或另外。若是不附加另外的运动，则编程员指令的零，即为刀架(滚齿机)的基准点移动到偏程的零。此刻，若基准点设在刀架旋转中间，则刀架必与工件相撞。为不相撞，则滚齿机上的基准点不光应设在刀架之外，还应设在一切刀具之外。这样即便刀架上装有刀具时，基准点也不会与工件相撞。
在滚齿机上，X、Y轴的基准点在主轴轴心线上。可是，Z轴的基准点，能够设在主轴端或在主轴端之外的某点上。若在主轴端，当指令为零时，主轴端将抵达坐标系指定的零。此刻，主轴端的端面键将与工件相撞：若主轴上再装有刀具，则必与工件相撞。为不相撞，则Z轴上的基准点应设在一切刀具长度之外。即便不附加另外运动，基准点也不会撞工件。
