发布时间 : 2025-06-06
滚齿机的轴向进给量是齿轮加工中的关键工艺参数，直接影响加工质量、生产效率和刀具寿命。以下从重要性和选择标准两方面展开分析：
一、轴向进给量的重要性
1. 影响齿面加工质量
表面粗糙度：轴向进给量过大时，滚刀每转一圈在齿面上留下的切削痕迹间距增大，导致齿面粗糙度升高；过小则会增加切削次数，可能因切削热累积影响表面质量。
齿形精度：进给量不合理可能导致齿廓形状误差，尤其在加工高精度齿轮时影响显著。
2. 决定加工效率
轴向进给量直接关联加工时间：较大的进给量可减少走刀次数，缩短单件加工周期；但受限于机床刚性、刀具强度和工件材料，盲目增大可能引发振动或刀具破损。
3. 影响刀具寿命
进给量增大时，切削力和切削热随之增加，可能导致滚刀磨损加剧（如前刀面磨损、刃口崩裂）。合理选择进给量可平衡加工效率与刀具耐用度，降低生产成本。
4. 影响机床负载与稳定性
过大的进给量可能超出机床传动系统或主轴的承载能力，引发机床振动、噪声或传动部件损坏，影响加工稳定性和设备寿命。
二、轴向进给量的选择标准
轴向进给量的选择需综合考虑工件材料特性、刀具性能、齿轮精度要求、机床性能及加工阶段等因素，遵循 “质量优先，兼顾效率” 的原则。以下为具体标准：
1. 工件材料硬度与强度
低硬度材料：可适当增大轴向进给量，利用材料易切削性提高效率。
高硬度材料：需减小进给量，降低切削负荷，避免刀具过度磨损或崩刃。
2. 刀具材料与结构
高速钢滚刀：韧性好但耐磨性较低，适合中小进给量，常用于普通精度齿轮或软材料加工。
硬质合金滚刀：硬度高、耐磨性强，可承受较大进给量，适用于硬材料或高效加工。
涂层刀具：涂层可减少摩擦并提高耐热性，进给量可较普通刀具提高 20%~30%。
3. 齿轮精度等级
高精度齿轮（如 IT6~IT7 级）：精加工时需采用小进给量，确保齿面粗糙度和齿形精度。
普通精度齿轮（如 IT8~IT9 级）：粗加工可采用较大进给量，精加工时降至 0.2~0.5 mm/r。
4. 齿轮模数与齿数
大模数齿轮：齿槽深度大，需分多次走刀，粗加工进给量可适当增大（0.6~1.0 mm/r），避免单次切削负荷过大。
小模数齿轮（m≤3）：齿槽较浅，进给量宜小（0.1~0.4 mm/r），防止齿面损伤或刀具折断。
5. 机床刚性与功率
刚性强、功率大的机床：可适配较大进给量，充分发挥设备性能。
中小型机床：受限于刚性和功率，进给量通常控制在 0.2~1.0 mm/r，避免过载或振动。
6. 加工阶段划分
粗加工：以去除材料为主要目标，在机床和刀具允许范围内尽量增大进给量，提高效率。
精加工：以保证精度和表面质量为核心，采用小进给量，减少切削痕迹。
